РЖД начала строительство двух новых тоннелей по направлению к портам Находки
https://sdelanounas.ru/blogs/146950/

ОАО «РЖД» начало строительство двух новых тоннелей в Приморье по направлению к тихоокеанским портам Находки.

Участок Шкотово — Смоляниново — одно из «барьерных» мест в Приморье. Сейчас на сложном рельефе требуется использовать подталкивающие локомотивы для движения грузовых составов, что снижает пропускную способность перегона. На этом участке будет построено:

— 7,5 км нового двухпутного электрифицированного участка,

— 2 однопутных тоннеля по 1,4 км каждый,

— 2 моста через реку Шкотовка.

Уже проложены временные коммуникации, технологические автодороги, возведен вахтовый поселок и производственные площадки. Со стороны станции Смоляниново открытым способом началось строительство восточных порталов тоннелей.

Новый путь поможет увеличить пропускную способность в направлении портов Находки с 65 до 72 пар поездов. Завершить строительство планируется к концу 2024 года.

В Московской области запущена вторая очередь комплекса по выращиванию ягод
https://sdelanounas.ru/blogs/146949/

«Гринфилдс-Агро» работает в Московской области второй год. К строительству первой очереди теплиц на территории Московской области компания приступила в 2020 году. На площадке ПМЭФ -2021 было подписано дополнительное соглашение о сотрудничестве с Правительством Московской области, что ускорило реализацию второй очереди проекта.

Стоит отметить, что при строительстве 2-й очереди комплекса использовались материалы исключительно отечественного производства.

Общий объем инвестиций в проект составил 1 млрд рублей. На сегодняшний день использовано 700 млн.

Создано 20 постоянных рабочих мест и около 200 сезонных — с июня по ноябрь. Под ягодой в Наро-Фоминском городском округе уже освоено 15 га земли.

Новый экскаватор-погрузчик AGB 3CR российского производства
https://sdelanounas.ru/blogs/147004/

В Москве прошла Международная выставка с названием CTT EXPO 2022. На этой выставке компания AGB Construction Machinery продемонстрировала новый экскаватор-погрузчик AGB 3CR. И эта модель уже доступна для заказа.

С российского рынка ушли различные иностранные корпорации. Это сильно сказалось на рынке функциональной техники. К тому же такая ситуация привела к дефициту запчастей и срыву сроков поставок от поставщиков. На этом фоне очень важным моментом является импортозамещение и особенно касаемо промышленного производства.

Благодаря технике AGB в России можно отказаться от зарубежной техники. Так рассуждает директор компании AGB Construction Machinery.

В разработке экскаватора-погрузчика AGB 3CR принимал участие Московский автомобильно-дорожный государственный университет, более известный как МАДИ. Конструкторы позаботились о том, чтобы взаимозаменяемость запасных частей импортного типа у AGB 3CR уже превышает 90%.

Рабочая масса экскаватора-погрузчика AGB 3CR составляет 8400 кг. Его комплектация подразумевает наличие ковша объемом 1 м3. Инженеры внедрили гидравлическую линию под разное навесное оборудование. Также модель отличается наличием быстросъёмной каретки для замены навесного оборудования. Внедрена система охлаждения двигателя и гидравлическая система высокой производительности.

Для заказа доступны AGB 3CR с тремя разными двигателями. Но информация есть пока только о двух. Первый — это Cummins QSB российского производства с объемом 4.5 л. Его мощность варьируется от 74 до 94 кВт, а максимальный крутящий момент 480 Нм при 2200 оборотах в минуту. Второй — Cummins 4BTA объёмом 3.4 литра. Мощность от 85 до 94 л.с. и максимальный крутящий момент 460 Нм.

Производитель AGB Construction Machinery установил на экскаватор-погрузчик AGB 3CR равновеликие и управляемые колёса. Задние и передние колеса могут одновременно поворачиваться в разных направлениях. Это позволяет передвигаться крабовым ходом в местах со сложными для разработки грунтами.

Оператор будет находиться в комфортной кабине, где была серьезно продумана эргономика. Экскаватор-погрузчик AGB 3CR способен копать на глубину до 5990 миллиметров. Угол поворота ковша составляет 201 градус. Максимальная же грузоподъёмность на полном вылете равна 1451 кг.

В Московской области запустили новую линию по производству женских прокладок
https://sdelanounas.ru/blogs/147003/

Российская группа компаний «Хайдженик» запустила в городе Видное Московской области дополнительную линию по выпуску женских прокладок под собственными брендами Ola! и TerezaLady.

Инвестиции в увеличение производства превысили 250 млн рублей. Из них 123 млн рублей в рамках льготного займа по флагманской программе «Проекты развития» предоставил Фонд развития промышленности для компании «Олтекс С.А.» (входит в группу «Хайдженик»).

"Хайдженик" производит женские прокладки с 2000 года. Сейчас предприятие запустило дополнительную линию по выпуску женских гигиенических и урологических прокладок мощностью 300 млн изделий в год. Ранее компания изготавливала урологические прокладки по контракту в Бельгии.

На собственном производстве в Видном уровень локализации составляет 35-40%. В планах за счет использования отечественной целлюлозы довести этот показатель до 70-75%.

«Прокладки Ola! и TerezaLady являются недорогой и качественной альтернативой импортным аналогам. Увеличение уровня локализации позволит снизить себестоимость производства, что отразится и на конечной цене изделий. Полочная цена, например, урологических прокладок после начала собственного производства в Подмосковье может снизиться на 10%", — рассказал генеральный директор «Хайдженик» Михаил Срапионов.

Благодаря новой производственной линии общие производственные мощности предприятия по выпуску женских прокладок возрастут до 3,6 млрд изделий в год. По оценкам компании, около 35% отечественного рынка женских прокладок занимают импортные изделия. Подмосковный «Хайдженик» занимает более 12% этого рынка, и в планах у компании довести свою долю до 20%.

«Уралтрансмаш» отправил в Белоруссию новую партию модернизированных САУ 2С3М «Акация»
https://sdelanounas.ru/blogs/147001/

Белорусская армия в ближайшее время получит новую партию модернизированных самоходных артиллерийских установок 2С3М «Акация», прошедших капитальный ремонт на «Уральском заводе транспортного машиностроения». На предприятии прошла церемония отправки эшелона с усовершенствованной техникой в Белоруссию.

Предприятие провело модернизацию новой партии белорусских САУ в рамках нового контракта, заключенного летом прошлого года. До этого УЗТМ в течение 2021 года отправил белорусам две партии самоходок, прошедших капитальный ремонт в рамках контракта 2020 года.

В ходе модернизации усовершенствованы средства связи, повышена скорострельность и увеличен боекомплект, а также проведены работы по полному импортозамещению. Ранее сообщалось, что в ходе капитального ремонта модернизация касалась двигателя, корпуса машины, а также артиллерийской части и противооткатного устройства. Отмечалось, что срок службы самоходных гаубиц продлевается, а их техническое состояние после ремонта «максимально приближенно» к новым установкам.

САУ 2С3М2 «Акация» — самоходная артиллерийская установка калибра 152 мм. Базовый вариант САУ поступил на вооружение советской армии в 1971 году. В конце 1970-х годов САУ были модернизированы до стандарта 2С3М, а затем 2С3М1, получив новую систему управления огнем и средства связи. В 2004-2009 годах часть «Акаций» была усовершенствована до уровня 2С3М2.

Масса модернизированной САУ составляет 27 тонн, дальность эффективного огня — от 17 до 20 км в зависимости от типа боеприпасов. Основное предназначение — уничтожение и артиллерии, танков, самоходных орудий и другой бронированной техники, разрушение полевых и долговременных оборонительных сооружений.

Станкостроительный завод в Башкирии начал выпуск станков для производства авиационных двигателей
https://sdelanounas.ru/blogs/146992/

ООО «СТАН» при поддержке АО «Механика» Госкорпорации Ростех запустило в производство новую модификацию высокоточного пятикоординатного обрабатывающего центра 2000-VHT. Он предназначен для изготовления моделей и деталей сложной формы современных гражданских авиационных двигателей, в том числе и для двигателей серии ПД-14.

Новый фрезерно-токарный обрабатывающий центр производится на НПО «Станкостроение» в городе Стерлитамак.

Применение на производстве высокоточного оборудования заменяет четыре вида универсальных станков и обеспечит выполнение на нем более восьми операций, что уменьшает время производства или обработки детали. Установленная функция автоматической смены палеты снижает время переналадки станка между операциями до 10 раз, что положительно сказывается на себестоимости производства и сроках изготовления детали.

Стерлитамакский станкостроительный завод (ныне ООО «НПО «Станкостроение») является крупным производителем станочной продукции. Входит в ГООО «СТАН», которая объединяет машиностроительные заводы, Технологический центр и центры обучения в регионах России. Продукция: обрабатывающие центры с ЧПУ токарно-сверлильно-фрезерно-расточные с поворотно-индексными или глобусными столами с горизонтальной или вертикальной осью шпинделя инструмента, универсальные сверлильные станки.

Россия фперде!

Вот и всё… «Циркон» готов к боевой работе
https://sdelanounas.ru/blogs/147032/

Роисся фперде(с).

Первые грузовые автомобили поехали по международному мосту через Амур из Благовещенска в Хэйхэ
https://sdelanounas.ru/blogs/147095/В пятницу, 10 июня, исторический день в Амурской области — Россия и Китай открыли грузовое движение по мосту через Амур. Из Благовещенска в Хэйхэ отправились восемь российских тягачей на сжиженном природном газе, груженные амурским соевым маслом и древесиной, из Китая доставили автомобильные шины и комплектующие для электрооборудования. С завтрашнего дня амбициозный международный объект, в строительство которого не верили десятилетия и открытие которого заморозилось на два года из-за пандемии, переходит в ежедневный режим работы: по нему смогут проезжать более 600 грузовиков в сутки.

Трансграничный мост построен по уникальной концессионной модели. 5 июня 2016 года в Харбине был подписан концессионный договор, согласно которому мост строился за счет внебюджетных источников. Стороны создали совместную концессионной российско-китайскую компанию, концедентами которой выступили правительство Амурской области и Народное правительство провинции Хэйлунцзян. По расчетам специалистов, средства, вложенные в строительство, окупятся в течение 16 лет.

После завершения строительства пограничный мостовой переход стал собственностью Амурской области и провинции Хэйлунцзян с разграничением права собственности по линии российско-китайской границы.

Строительство моста началось 24 декабря 2016 года, его вели параллельно и российские и китайские специалисты. Длина моста — 1 080 метров. Каждая из сторон (российская и китайская) построила ровно половину — по 540 метров. Части строились синхронно с двух берегов, их стыковка произошла 31 мая 2019 года. Всего же общая протяженность мостового перехода — 20 километров. Сюда входит 6 километров дороги в Китае и 13 километров подъездных путей на территории России, в которых еще 278 метров — это мост через протоку Каникурганскую. Основной мост на российской стороне начинается на острове, поэтому к нему и ведет Каникурганское сооружение.

Строительство моста велось круглосуточно. Максимально в работах с российской стороны было задействовано 960 человек. Мост построен из российских материалов: начиная от опор и заканчивая метизами. Также для строительства объекта международного статуса были привлечены амурские подрядные организации «УСК МОСТ» и ЗАО «Асфальт».

Российские учоные разработали высокотехнологичный бетон
https://sdelanounas.ru/blogs/147107/Высокотехнологичный самоуплотняющийся бетон на основе отечественных наномодификаторов для применения в строительстве технически сложных объектов разработали ученые Донского государственного технического университета (ДГТУ). Его технологические характеристики и физико-механические свойства превосходят существующие аналоги более чем на 80%, при этом стоимость бетона снизилась на 15%. Такой материал используется в строительстве сейсмоустойчивых объектов со сложной конфигурацией и плотным армированием: АЭС, плотин и мостов, спецобъектов Минобороны РФ. Технология его производства уже прошла испытания и готова к применению в строительной отрасли.

«Сегодня особо актуальна разработка технологичных, высокофункциональных бетонных смесей нового поколения, которые позволяют добиться экономии по всем ключевым пунктам, от стоимости производства до сроков возведения сооружений. В нашем исследовании были рационально подобраны комбинации и дозировка наномодификаторов — минеральных добавок, в том числе промышленных отходов. Совместное применение с суперпластификатором позволило нам получить такой высокоэффективный бетон нового поколения», — отметил доцент кафедры «Инженерная геология, основания и фундаменты» ДГТУ Сергей Стельмах.

Поскольку в состав новой бетонной смеси в качестве наполнителя в больших объемах входит зола твердого топлива для ТЭС (зола-унос), технология производства нового строительного материала решает еще и экологическую задачу — утилизацию вредных промышленных отходов.

По результатам технических испытаний отмечено, что новая марка бетона стала существенно прочнее, долговечнее, повысилась его водостойкость. Значительно вырос показатель текучести, что позволило обойти проблему высокой плотности арматуры и отсутствия возможности ручного или машинного уплотнения бетонной смеси в труднодоступных бетонных конструкциях.

К новому высокоэффективному бетону уже проявили интерес индустриальные партнеры ДГТУ — предприятия по производству бетонных смесей и строительные компании.

Разработка проведена по стратегическому проекту ДГТУ «Новые экологичные материалы для строительства зданий и сооружений из растительного сырья и сельскохозяйственных отходов» в программе Минобрнауки России «Приоритет 2030».

Ростех разработал вакуумный 3D-принтер с роботом-манипулятором
https://sdelanounas.ru/blogs/147114/Научно-исследовательский технологический институт «Прогресс» под управлением компании «РТ-Капитал» Госкорпорации Ростех разработал вакуумный электронно-лучевой 3D-принтер со всеракурсным роботом-манипулятором.Главная особенность принтера — всеракурсный робот-манипулятор. Он позволяет создавать изделия сложной конструкции и различных форм в условиях вакуума. Это идеальная среда для получения сплавов, обладающих повышенной прочностью.

В качестве материала принтер использует специальную проволоку из жаропрочных сталей, титана и алюминиевых сплавов. Материал подается в рабочую вакуумную камеру, в которой деталь «выращивается» с помощью электронно-лучевой сплавки. Это наиболее эффективный метод соединения металлов в условиях вакуума.

«Изделия, изготовленные в вакууме, обладают повышенными прочностными характеристиками. Например, предел прочности нержавеющей стали возрастает до 16%. Кроме того, технология печати методом электронно-лучевой плавки позволяет изготавливать детали практически любой сложности, в том числе изделия размером всего 0,2 мм. Новый принтер предназначен для научных исследований, а также тестирования новых технологических решений для авиационной и космической индустрии. Мы планируем изготовить первый опытный образец вакуумного 3D-принтера уже в этом году», — сказал заместитель генерального директора Ростеха Александр Назаров.

Проект реализуется НИТИ «Прогресс» (под управлением компании «РТ-Капитал» Госкорпорации Ростех) совместно с Пермским национальным исследовательским политехническим университетом (ПНИПУ).

В России рекордно увеличилось производство подсолнечного масла
https://sdelanounas.ru/blogs/147145/В апреле Россия нарастила производство подсолнечного масла до рекордных 738 тыс. т. Предыдущий максимум в 700 тыс. т был в декабре 2020 года.

Согласно данным «СовЭкон» с сентября 2021 года по апрель 2022-го было произведено 5,1 млн т растительного масла. Из этого объема около 1,6 млн т было экспортировано в другие страны, крупнейшими покупателями стали Турция, Индия и Египет. Причем в последние несколько месяцев Индия наращивает объем закупок из-за сложностей с отгрузками товара с Украины.

Урожай подсолнечника в этом году ожидается лучше прошлогоднего. По прогнозам, это позволит российским переработчикам произвести 5,6-5,8 млн т подсолнечного масла.

«Чебоксарский завод силовых агрегатов» представил новые погрузчики
https://sdelanounas.ru/blogs/147142/Чебоксарский завод изменил концепцию и представил вилочные погрузчики под брендом «СИЛАНТ» («Сила наших технологий»). Вилочные погрузчики демонстрируют новый уровень удобства и надежности эксплуатации.

«Выносливый, практичный, а главное — наш». Такой слоган у нового бренда.

Новые погрузчики «СИЛАНТ» уже проданы российским потребителям и совсем скоро уедут из Чувашии.

Мобильная техника будет использоваться на российских складах и в промышленных цехах. В скором будущем завод планирует выйти на объем производства более 1 000 ед. вилочных погрузчиков в год.

«Сегодня на рынке необходима надежная отечественная техника, которая не будет требовать много внимания, а будет стабильно работать. Техника, которую потребитель сможет самостоятельно обслужить на своей базе, не теряя время и деньги на сторонний сервис. Наличие запчастей и расходных материалов на складе гарантирует оперативность поставки», — отметил генеральный директор ООО «Чебоксарский завод силовых агрегатов» Александр Дмитриев.

Упор сделан на импортозамещение. Погрузчики, грузоподъёмностью от 1,5-5 тонн будут работать полностью на отечественных комплектующих. Отсутствие сложной электроники, надежные механизмы и встроенные системы контроля минимизируют человеческий фактор при эксплуатации.

На сегодняшний день среди клиентов ЧЗСА — крупнейшие предприятия страны: ПАО «Газпром», ОАО «РЖД», крупные торговые сети. В планах завода — масштабирование и расширение. Всё, чтобы закрыть потребность не только России, но и зарубежных стран.

НТЦ «Приводная техника» представила систему накопления электроэнергии на базе аккумуляторных ячеек
https://sdelanounas.ru/blogs/147138/Контейнерные решения систем накопления электроэнергии ООО РЭНЕРА. Источник изображения: renera.ru

Национальный чемпион НТЦ «Приводная техника» (Челябинск) и ООО РЭНЕРА (интегратор «Росатома» в области систем накопления электроэнергии) поставят пилотную систему накопления электроэнергии на один из объектов ООО «Энерготехсервис», специализирующийся на управлении объектами малой распределенной генерации. Об особенностях и перспективах использования этих систем пишет журнал об инновациях в России «Стимул».

Системы состоят из инверторов производства компании «Приводная техника» и аккумуляторных ячеек РЭНЕРА. После опытно-промышленной эксплуатации возможно внедрение этих устройств с совокупными параметрами не менее 10 МВт / 4 МВт⋅ч на других объектах распределенной генерации электроэнергии.

"Приятно осознавать, что двадцать лет работы не прошли даром и сейчас наша продукция востребована многими промышленными предприятиями страны, — говорит директор по стратегическому развитию НТЦ «Приводная техника» Сергей Чупин. — Более того, сегодня мы видим реальную кооперацию государственной компании и частного бизнеса, которая родилась не «по принуждению», как это часто бывает, а, как говорится, «по любви». Две современные технологичные компании, объединившись, дали рынку совершенно новый российский продукт. А ООО «Энерготехсервис», одна из лидирующих российских энергетических компаний со специализацией в области распределенной энергетики, взяла на себя ответственность и дала движение нашему продукту в массы. Я уверен, что заключенный договор будет началом новой революции на рынке и с этого момента наша промышленность и энергетика уже не будут прежними".

Цель проекта — заместить вращающийся резерв на существующем генерирующем оборудовании, обеспечить щадящие режимы эксплуатации генерирующего оборудования при работе с резкопеременной нагрузкой. Как отметил коммерческий директор ООО «РЭНЕРА» Дмитрий Турчин, внедрение систем накопления электроэнергии на российской компонентной базе на объектах распределенной генерации повысит экономическую эффективность собственных генерирующих мощностей у промышленных потребителей. Пилотный проект должен в цифрах подтвердить экономические эффекты для замещения вращающегося резерва и повышения эффективности работы генерирующего оборудования. В следующем году РЭНЕРА планирует на системной основе начать поставку своих накопителей для решения этих задач.

«Для нашей компании это в первую очередь расширение рынка сбыта, расширение функциональности продукта, потому что мы докажем, что на базе нашего инвертора, нашего преобразователя можно строить любые системы, не прибегая к конструктивным переделкам, — рассказал „Стимулу“ директор по маркетингу НТЦ „Приводная техника“ Евгений Чупин. — То есть буквально в программе можно отметить галочкой не электропривод, а накопитель энергии, и программная часть подстроится автоматически. Не нужно никаких сложных манипуляций, глубоких знаний в области преобразовательной техники — продукт сам все сделает. Конечно, сейчас будет период адаптации и доработки программного обеспечения как самого инвертора, так и АСУ системы накопления. В кооперации с „Энерготехсервисом“ мы это закончим быстро, и функционал у нас будет достаточно насыщенный, потому что „Энерготехсервис“ — это серьезная компания с хорошим инженерным персоналом, они знают свой рынок, понимают физику процесса, чтобы наша система накопления хорошо интегрировалась в их промышленную экосистему».

Меморандум о сотрудничестве подписали, слева направо: директор по развитию ООО «Энерготехсервис» Евгений Лысаков, директор по стратегическому развитию ООО «НТЦ «Приводная техника» Сергей Чупин, коммерческий директор ООО «РЭНЕРА» Дмитрий Турчин; церемония подписания состоялась в ходе конференции «NRB-Day. Системы накопления энергии, как драйвер развития электротехнической промышленности и энергетики». Источник изображения: НТЦ «Приводная техника»

ДАЖЕ ЛАМПОЧКА МОРГНУТЬ НЕ УСПЕЕТ

Как отмечают в «Приводной технике», пилотный проект начинается именно на объектах распределенной генерации, потому что в этой сфере нет инерции, которая присуща большой энергетике, большим компаниям. На рынке есть здоровая конкуренция, все быстро меняется. Одни игроки появляются, другие уходят. Одни решения заменяют другие, и основная концепция этого бизнеса — максимально возможная энергоэффективность и оперативное внедрение новых технологий.

Малая распределенная энергетика — общемировая концепция, вместо строительства мощных электростанций на десятки мегаватт или на гигаватты она подразумевает создание объекта генерации непосредственно у потребителя. Это может быть маленькая дизельная электростанция либо газовая теплоэлектростанция, собственная котельная, которая максимально эффективно использует и свои ресурсы, и ресурсы конечного потребителя. В результате энергоресурсы стоят дешевле, а излишки можно продавать. Малая энергетика сейчас очень активно развивается, особенно в отдаленных, автономных регионах.

Когда по каким-либо причинам в энергосистеме останавливается генерирующая мощность, диспетчер принимает решение быстро ввести в действие вращающийся резерв. Это дизель-генераторные установки (ДГУ) либо газопоршневые, газотурбинные установки (ГТУ), которые всегда находятся в работе, но при этом недозагружены или работают на холостом ходу.

«Чтобы вывести на нужную мощность большую газотурбинную установку или дизель, — рассказывает Евгений Чупин, — требуется от пяти до пятнадцати минут. А системы накопления подключаются за миллисекунды, почти мгновенно, даже лампочка моргнуть не успеет. Кроме того, накопитель энергии, находясь в резерве, не расходует свой ресурс, как ДГУ либо ГТУ, потому что он не вращается, не потребляет топливо, он просто находится в цепи и в любой момент может включиться в работу».

По всей стране и в промышленности, и в энергетике колоссальное количество таких объектов, где есть вращающийся резерв, который можно было бы заместить системами накопления энергии без опасения, что это как-то повлияет на технологический процесс. И здесь существует еще одна особенность, которая стала особенно актуальна после начала спецоперации на Украине. Все ДГУ и газопоршневые установки большой мощности от 200 кВт до нескольких мегаватт — импортные. В России такой продукции не производят, а поставки из-за рубежа прекратились.

В результате все компании, которые предоставляют услуги по выработке электроэнергии и имеют свои электростанции, столкнулись с серьезной проблемой, во-первых, нехватки самих изделий, а во-вторых — отсутствия очень многих комплектующих. Причем не спасает даже параллельный импорт — может быть, только по отдельным позициям.

«И внедрение систем накопления, — поясняет Евгений Чупин, — позволит на 15-20-30 процентов вывести из работы тот штат оборудования, который сейчас находится во вращающемся резерве, перенаправить высвободившиеся мощности на создание новых электростанций либо использовать этот парк как подменный, как ремонтный. То есть удастся существенно увеличить срок службы не только отдельных агрегатов, но и самой электростанции».